Burgos tendrá la primera calle del mundo hormigonada con residuos de los molinos de viento

De aquí a 2030 se calcula que deberán renovarse el 50% de los aerogeneradores instalados por todo el territorio español, ya que va terminando su vida útil, estimada entre 25-30 años. ¿Qué uso se dará a las palas de los molinos de viento? ¿Y a la torre? ¿Se podría reciclar el material del que están hechas las palas, que representará cerca de 65.000 toneladas de desechos en los próximos años? 

Un equipo de investigadores de la Universidad de Burgos (UBU) lleva dos años trabajando en dar respuesta a este reto y, tras numerosos ensayos y pruebas, han conseguido elaborar exitósamente un hormigón que incorpora el material de las palas de los aerogeneradores. 

Una investigación pionera en el mundo que se pondrá en práctica antes de verano en una calle de la ciudad, cercana a la Escuela Politécnica de La Milanera. Uno de sus tramos será pavimentado con este hormigón que tiene en su composición las resinas poliméricas con fibras de vidrio, la madera de balsa, las espumas de poliuretano con la que se construyen las palas. 

Equipo con experiencia

"Fueron las propias empresas las que debido a su necesidad de desmantelar y reciclar los parques se pusieron en contacto con nosotros", explica por teléfono la catedrática Vanesa Ortega, directora, junto a Juan Manuel Manso. del grupo de investigación SUCONS (Sustainable Construction Research Group) de la UBU. Ambos dirigen un consolidado equipo que ya tiene experiencia exitosa en reciclados de otro tipo de residuos, como las escorias siderúrgicas de horno eléctrico de arco o el árido reciclado de hormigón. 

En este caso, el equipo investigador desechó desde un inicio los procesos de solvólisis y pirólosis a la hora de reciclar las fibras al tratarse de "técnicas caras y más laboriosas", y apostó por un corte selectivo de las palas para luego hacer "un triturado mecánico". Esto permite obtener el un triturado de pala de aerogenerador, sin una separación de los diferentes componentes, lo que reduce ostensiblemente los costes de producción. 

Para desarrollar el proyecto, el equipo de investigadores, formado por más de una decena de profesionales, ha contado con la colaboración de Recarpa, una empresa burgalesa que se dedica a la gestión de residuos. El core del trabajo, sin embargo, se ha desarrollado en el "taller de grandes estructuras" de la Universidad, donde cuentan con un equipamiento científico "muy potente" a escala de laboratorio. 

Fibras

"Todo hormigón", relata la doctora Ortega, "lleva siempre áridos, cemento, agua y aditivos; nosotros hemos incorporado el triturado de pala de aerogenerador que sustituirá parcialmente alguna de las fracciones del árido natural. Las fibras hacen de refuerzo del propio hormigón". 

El hormigón obtenidono solo tiene buenas prestaciones tanto en estado fresco como endurecido, sino que representa una solución viable para el reciclado de las palas de los aerogeneradores, permitiendo dotarlas de una segunda vida útil. 

Para ello, se han realizado numerosas amasadas con adecuadas dosificaciones. "En estado fresco hemos evaluado propiedades como la consistencia, la densidad, y la cantidad de aire fluido y, en estado endurecido, se ha evaluado la resistencia del hormigón (compresión, flexión, tracción indirecta, etc.) a diferentes edades de curado (7, 28 y 90 días) siguiendo los procedimientos indicados en las normas", señala la doctora.

20 centímetros de espesor

Para la codirectora del proyecto, que cuenta con financiación del Ministerio de Ciencia e Innovación y de la Junta de Castilla y León, la clave del producto final que han obtenido es que "no existe segregación de los componentes, sino que quedan adheridos completamente". El material cumple las condiciones para ser usado en distintas aplicaciones, como hormigón prefabricado, para un papel de una fachada o para una acera. 

La prueba de fuego será antes del parón de verano, cuando se pruebe el nuevo hormigón, de entre 15 y 20 centímetros de espesor y que contiene hasta un 3% de residuos de los aerogeneradores -han llegado a hacer pruebas de hasta un 10%-, en 200 metros cuadrados de la citada calle. Antes, el hormigón final saldrá de una planta de hormigonado, donde se dará el salto a escala de la prueba-concepto desarrollada en laboratorio. 

"La verdad es que si incorporamos en hormigón los residuos de los aerogeneradorees es una salida muy buena porque el hormigón es el segundo elemento más empleado por el ser humano después del agua", aprecia Ortega, que permitirá dar una segunda vida a estos residuos, contribuyendo a la economía circular, mitigando la contaminación y posicionando el acabado como una alternativa a los hormigones tradicionales.